Operaciones básicas del torno

OPERACIONES BÁSICAS DEL TORNO 

• Refrentado

Es una operación que consiste en obtener planos perpendiculares al eje del cabezal, con el uso de una cuchilla para refrentar y un movimiento de traslación realizamos el refrentado de la pieza que está rotando.

• Cilindrado 

Es una operación con la cual se obtiene forma y dimensiones en forma de cilindro a la superficie lateral de la pieza, En este caso la cuchilla está paralela al eje de giro.

• Ranurado

Es la operación con la cual se obtiene vacíos circulares de distintas formas realizadas sobre la pieza que está rotando.

• Troceado

Es una operación realizada sobre pieza en movimiento rotacional y consiste en obtener vacíos circulares de distintas formas mientras la herramienta realiza un movimiento de traslación, para dicho movimiento de usa el carro transversal. 

• Ejecución de centros 

Con la ayuda de brocas especiales realizamos agujeros cilíndricos sobre la cabecera de las piezas para posteriormente tornear entre puntas.

• Agujereado

Es la operación que consiste en quitar el núcleo de la pieza en su totalidad con el uso de una broca y un movimiento traslacional.

• Escareado 

Operación con la cual se obtienen agujeros precisos.

• Torneado Cónico

Es una operación en la cual con el uso de diversos métodos obtenemos un cono de revolución. En la mayoría de veces este como es truncado en el interior y exterior.

• Moleteado

Operación con la cual se obtienen superficies ásperas o rugosas regulares, paralelas, rectas, entre otras. Esta operación se realiza sobre superficies cilíndricas con ayuda de un moleteador.

• Roscado

Es la operación en la cual se obtiene en una superficie cilíndrica entradas y salidas separadas una distancia entre ellas, a esta distancia e la conoce como paso.

• Resortes

Con ayuda de equipos suplementarios se ejecutan en el torno resortes en espiral,con la forma y medida requerida.

• Torneado de excéntricas

Operación en la cual se obtiene cilindros de distintos ejes de giro en una misma pieza.

Fundición

Fundición 

• Definición

Fundición es el proceso de fabricación que permite la obtención de una objeto metálico al pasar de estado líquido a sólido, en un recipiente llamado molde. 

• Importancia de la fundición

Cada día la producción con el uso de materiales aumenta, esto se debe a que la producción de la maquinaria se realiza con diversos metales, siendo el hierro y sus aleaciones los más usados con el 90%, esto se conoce como economía de la producción.

1. Producción de maquinaria 

• Motriz (biela, carburador, etc)
• Manufacturera (turbina de avión, compresor, moldes para plásticos)

1. De servicio (reloj,etc)

1. De construcción civil (llaves, codos, ganchos)

• Tipos de piezas fundidas 

1. Piezas y objetos ferrosos

• Ocupa el 20% fundamentalmente como repuestos (maquinaria textil, equipo ferroviario, etc)

1. Construcción 

• Ocupa el 80% de las piezas producidas (tuberías, alcantarillado, etc)

• Proceso de Fundición

1. Fusión del metal

Este proceso se realiza en el horno, aquí se producen relaciones química-físicas con transferencia de calor, cada horno presenta características para fusión de metales y obtención de aleaciones.

1. Elaboración de moldes

Para la elaboración de moldes, se realiza con arena sílice, modelo, caja de moldeo y bentonita. Y con ayuda de la habilidad humana se le da las características a cada caja.

1. Llenado de metal en el molde y enfriamiento 

Aquí se produce un proceso de solidificación y transporte de material.

1. Desmolde, limpieza y tratamiento térmico

El desmolde debe ser un proceso sencillo y se lo planificó en la elaboración del molde, una vez obtenida la pieza se puede realizar un tratamiento térmico.

1. Control de calidad 

Se realiza un control de calidad, evaluando la funcionalidad y acabado superficial.

Conformado Mecánico

CONFORMADO MECÁNICO

Los procesos de conformado mecánico comprenden un grupo bastante amplio de los procesos de manufactura, en donde mediante la aplicación de procesos de deformación plástica se busca dar formas específicas a materiales metálicos.

Los materiales deben ser trabajados en la zona de comportamiento plástico considerando los límites de cada material para que la deformación sea permanente.

En los procesos de conformado, las herramientas, usualmente dados de conformación, ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a tomar la forma de la geometría del dado. El formado de partes con la aplicación de fuerza mecánica, se considera uno de los procesos de formación más importantes, en términos del valor de la producción y del método de producción.

El formado de partes se puede efectuar con el material formado en frío o con material formado en caliente. Las fuerzas utilizadas para formar las partes pueden ser de tipo flexión, compresión o cizallado y tensión.

El trabajo en frío se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original del metal, produciendo a la vez una deformación; características del trabajo en frío: mejor precisión, menores tolerancias, mejores acabados superficiales, mayor dureza de las partes y requiere mayor esfuerzo.

El trabajo en caliente se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura mayor que la de recristalización. La ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la obtención de una deformación plástica casi ilimitada, que además es adecuada para moldear partes grandes porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia y una alta ductilidad.

Los procesos de conformado se pueden clasificar como: operaciones de formado o preformado y operaciones de deformación volumétrica.

Las operaciones de preformado incluyen los procesos de doblado, embutido y corte que a su vez incluye el cizallado y troquelado. Y las operaciones de deformación volumétrica incluyen los procesos de laminado, forjado y extrusión.

El proceso de doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un determinado ángulo.

El proceso de embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma en la cual quedará formada la lámina.

La operación de corte incluye el proceso de cizallado que es un proceso de separación de material en el cual se hace pasar a presión una o dos cuchillas a través de una parte fija.

El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a través de fuerzas de compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran apretando y halando la pieza entre ellos.

El resultado del laminado puede ser la pieza terminada (por ejemplo, el papel aluminio utilizado para la envoltura de alimentos y cigarrillos), y en otras, es la materia prima de procesos posteriores, como el troquelado, el doblado y la embutición.

El proceso de forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta y es probablemente el método más antiguo de formado de metales; este involucra la aplicación de esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de fluencia del metal.

La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal.

Procesos de Manufactura en limadora en el laboratorio de Máquinas herramientas de la EPN